高密齒CNC散熱器因緊湊鰭片與精密結(jié)構(gòu)，在新能源、數(shù)據(jù)中心等領(lǐng)域優(yōu)勢顯著。但微米級齒距與復(fù)雜結(jié)構(gòu)，致使刀具磨損快、加工精度差、表面粗糙度過高。這些問題會降低良品率、增加成本，甚至引發(fā)設(shè)備過熱。那么，以下鉑源五金小編將從CNC散熱器加工的材料適配、參數(shù)調(diào)控、路徑規(guī)劃等方面為大家剖析。

　　一、翅片變形與損壞

　　這是高密齒CNC散熱器加工時最常遇到的問題，翅片容易出現(xiàn)彎曲、塌陷、傾斜或者局部斷裂的情況。高密齒的翅片通常比較薄，CNC散熱器加工時切削力雖然不大但比較集中，刀具作用在翅片上就容易讓翅片發(fā)生彈性變形，尤其是加工深齒或者長齒的時候，變形會更明顯。另外，鋁合金銅材這類常用材料在軋制過程中會殘留應(yīng)力，CNC切削時這些應(yīng)力釋放出來，也會導(dǎo)致翅片翹曲或者基板變形。要是切削參數(shù)沒調(diào)好，比如進給速度太快，產(chǎn)生的瞬時沖擊力還會直接讓翅片斷裂。

　　二、刀具快速磨損與損壞

　　高密齒CNC散熱器加工對刀具的損耗比普通結(jié)構(gòu)加工大很多。因為齒片間距小，刀具的切削空間狹窄，切削產(chǎn)生的熱量沒法快速散出去，刀具溫度就會升高，硬度跟著下降，磨損速度自然變快。特別是加工銅這種高熱導(dǎo)率材料時，熱量會通過材料快速傳到刀具上，刀具壽命大概只有加工鋁合金時的三分之一。而且密集的齒片會頻繁接觸刀具邊緣，加上排屑不順暢時切屑會摩擦刀具，很容易造成刀刃崩裂或者卷刃，進一步影響加工精度。

　　三、排屑困難引發(fā)的加工缺陷

　　高密齒的間隙狹小，排屑特別困難，切屑容易卡在齒片之間排不出去。堆積的切屑會摩擦工件表面，把翅片表面劃傷，降低表面光潔度。更嚴(yán)重的是，留在里面的切屑會阻礙刀具正常切削，讓刀具受力不均勻，引發(fā)加工振動，進而導(dǎo)致齒片出現(xiàn)波紋狀痕跡，甚至影響齒距的均勻性。要是切屑長期堆積還會產(chǎn)生局部高溫，讓材料軟化，加重翅片塌陷或者粘連的情況。

　　四、尺寸精度與一致性偏差

　　高密齒散熱器對齒距、齒高、齒厚的精度要求很高，稍微有偏差就會影響散熱效率，但CNC散熱器加工時很容易出現(xiàn)尺寸超差。如果機床校準(zhǔn)不到位，哪怕只有微小的定位偏差，加工多排密集齒片時偏差也會被放大，導(dǎo)致齒距不均勻。另外，切削過程中產(chǎn)生的熱量會讓材料熱變形，比如鋁合金加工時溫度會升高四十到六十?dāng)z氏度，材料熱膨脹會讓齒高齒厚的測量值變大，冷卻后又會收縮，這樣就造成了尺寸偏差。編程出現(xiàn)錯誤，比如路徑設(shè)計不合理，也會讓刀具走位偏差，導(dǎo)致齒片尺寸不一致。

　　五、表面質(zhì)量不佳

　　高密齒CNC散熱器加工后，散熱器表面光潔度容易不規(guī)則，翅片表面可能有明顯刀痕、顯得粗糙或者有波紋。這可能是因為刀具磨損后切削能力下降，沒辦法形成平滑的切削面。也可能是加工時出現(xiàn)振動，刀具和工件產(chǎn)生共振，就會在表面留下周期性波紋，尤其是加工薄壁高密齒的時候，振動對表面質(zhì)量的影響更突出。另外，要是冷卻液供給不夠，切削區(qū)潤滑不足，會加重刀具和材料的摩擦，導(dǎo)致表面粗糙度超標(biāo)。

　　總之，高密齒CNC散熱器加工的問題，大多和密集結(jié)構(gòu)帶來的空間限制、切削條件惡劣有關(guān)。要解決這些問題，需要從刀具選擇、參數(shù)優(yōu)化、排屑設(shè)計等多個方面綜合管控，這樣才能保證加工質(zhì)量和效率。